塗装ロゴの乾燥設備の更新に当たり、既存の設備での“細かい温度の調整ができないこと”や“冬場での乾燥不良”といった改善したい部分について、乾燥試験を行いながら実際のイメージをつかんでもらった事例です。

既設の炉に対し、製品のピッチを無くしたり、製品を何段にも重ねたりとスペース縮小案を検証した事例です。

新規生産ライン向け硬化炉の導入検討に際し、多点温度計測でサイドフィル硬化の昇温条件と温度バランスを検証。投入順による昇温差異まで特定した事例です。

焼嵌め工程において必要な昇温・降温の条件を検証。均一加熱と冷却速度の制御がポイントとなる事例です。

ヒーター増強からの炎上リスクを事前に察知・提案。ヒートトライアルで改修後の危険条件を実証し、安全な設計変更につなげた事例。

ガスバーナによる熱風循環式から電気加熱への転換が検討課題となっていました。本テストでは、遠赤外線ヒーターによる加熱特性を検証しました。

車載用電子機器の品質保証工程では、高温環境下での連続稼働を確認するバーンイン試験が不可欠です。

開発中のセラミックス製セッターにおいて、亀裂が発生するタイミングと要因を明確にすることを目的とし検証試験を実施。量産・実運用を見据えた品質安定化に貢献。

セラミックスペレットの水分乾燥工程において、乾燥時間の短縮が求められていました。大量のペレットを高く積載した状態での処理条件を検証。

自動車用反射板の2色樹脂溶着部に対するアニール処理を、インライン化によって効率的に実現することを目的としてヒートトライアルを実施しました。

「ヒートトライアル」を活用し、希望される温度カーブの再現性と、処理後の製品が仕様を満たすかどうかの評価を目的として実施しました。

製造工程においてダイスを事前に予熱する工程は不可欠です。しかし従来の方法では昇温に約3時間を要していました。短縮に向けた加熱条件を検証しました。

製造工程においてダイスを事前に予熱する工程は不可欠です。しかし従来の方法では処理室内をヒータで加熱するため、昇温に約3時間を要していました。

カーボンシートを用いたロール to ロール焼成の再現と高速化を目的に、実際の生産条件に近い加熱試験を実施しました。

不織布マスクの乾燥処理。生産量の増加に伴い、より短時間での処理が求められました。製品性能を維持しつつ処理時間を短縮する条件を検証しました。

プラスチック接着部のアニール処理時間短縮検証トライ。現試作工程では加熱処理に時間がかかっており、処理時間を10分に短縮することを目標に検証を実施。

高品質な製品を効率よく大量生産するため加熱テストを行う。熱風を高速で吹き出し、均一な加熱を実現する条件を検証しました。

高出力ヒータを使用して、アルミキャストのワーク温度を10分以内に270℃まで昇温できるかを検証した事例です。

銅板が何秒で120℃に到達するか測定する。中赤ヒータ 100V 900W を3〜4本使用した加熱条件の検証事例です。

アルミニウム T5、T6 熱処理（溶体化、時効処理）。熱処理による調質を行い、アルミを硬化します。

セラミックの熱処理（焼成、焼結、脱脂）。セラミックの熱処理では温度、時間、雰囲気といった加熱条件を組み合わせます。

ガラスの熱処理では強化処理を除いてはほとんど炉内で徐冷する工程が必要であって、冷却速度を適切にコントロールすることが重要です。

太陽電池用 EVA フィルムの熱処理（架橋処理）。太陽電池モジュール工程にて、太陽電池セルを保護するEVAフィルムの加熱条件を検証しました。

樹脂・プラスチックの熱処理（アニール炉）。プラスチックや樹脂の成形工法上、金型内に封入されたワークは急速に冷却されるため、残留応力の除去が重要です。

食品材料の水分乾燥テスト。食品材料には一定量の水分が含有しています。適切な熱風温度・循環条件を検証した事例です。